అధిక నో-లోడ్ వోల్టేజ్ మరియు ఆపరేటింగ్ వోల్టేజ్‌తో సంఖ్యాపరంగా నియంత్రించబడే ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషీన్‌కు నైట్రోజన్, హైడ్రోజన్ లేదా గాలి వంటి అధిక అయనీకరణ శక్తిని కలిగి ఉండే వాయువును ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు ప్లాస్మా ఆర్క్ను స్థిరీకరించడానికి అధిక వోల్టేజ్ అవసరం.కరెంట్ స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, వోల్టేజ్ పెరుగుదల అంటే ఆర్క్ ఎంథాల్పీలో పెరుగుదల మరియు కట్టింగ్ సామర్థ్యంలో పెరుగుదల.జెట్ యొక్క వ్యాసం తగ్గిపోయి, ఎంథాల్పీ పెరిగినప్పుడు గ్యాస్ ప్రవాహం రేటు పెరిగితే, వేగవంతమైన కట్టింగ్ వేగం మరియు మెరుగైన కట్టింగ్ నాణ్యత తరచుగా పొందబడతాయి.
1. హైడ్రోజన్ సాధారణంగా ఇతర వాయువులతో కలపడానికి సహాయక వాయువుగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఉదాహరణకు, ప్రసిద్ధ వాయువు H35 (హైడ్రోజన్ వాల్యూమ్ భిన్నం 35%, మిగిలినది ఆర్గాన్) అత్యంత శక్తివంతమైన గ్యాస్ ఆర్క్ కట్టింగ్ సామర్థ్యంలో ఒకటి, ఇది ప్రధానంగా హైడ్రోజన్‌కు ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.హైడ్రోజన్ ఆర్క్ వోల్టేజ్‌ను గణనీయంగా పెంచుతుంది కాబట్టి, హైడ్రోజన్ ప్లాస్మా జెట్ అధిక ఎంథాల్పీ విలువను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఆర్గాన్ వాయువుతో కలిపి ఉపయోగించినప్పుడు, ప్లాస్మా జెట్ యొక్క కట్టింగ్ సామర్థ్యం బాగా మెరుగుపడుతుంది.
2. ఆక్సిజన్ తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ పదార్థాలను కత్తిరించే వేగాన్ని పెంచుతుంది.ఆక్సిజన్‌తో కత్తిరించేటప్పుడు, కట్టింగ్ మోడ్ మరియు CNC జ్వాల కట్టింగ్ మెషిన్ చాలా ఊహించదగినవి.అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక శక్తి ప్లాస్మా ఆర్క్ కట్టింగ్ వేగాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది.స్పైరల్ డక్ట్ మెషీన్ను అధిక ఉష్ణోగ్రత ఆక్సీకరణకు నిరోధక ఎలక్ట్రోడ్తో కలపాలి మరియు ఆర్క్ను ప్రారంభించినప్పుడు ఎలక్ట్రోడ్ నిరోధించబడుతుంది.ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క జీవితాన్ని పొడిగించడానికి ప్రభావ రక్షణ.
3, గాలి నత్రజని యొక్క పరిమాణంలో సుమారు 78% కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి స్లాగ్ మరియు నత్రజనిని ఏర్పరచడానికి గాలి కట్టింగ్ ఉపయోగం చాలా ఊహాత్మకమైనది;గాలిలో ఆక్సిజన్ పరిమాణంలో 21% ఉంటుంది, ఆక్సిజన్, గాలి ఉండటం వల్ల తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ పదార్థాలను కత్తిరించే వేగం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది;అదే సమయంలో, గాలి కూడా అత్యంత పొదుపుగా పనిచేసే వాయువు.అయితే, గాలి కట్టింగ్‌ను ఒంటరిగా ఉపయోగించినప్పుడు, చీలిక, నత్రజని పెరుగుదల మొదలైన వాటి యొక్క చుక్క మరియు ఆక్సీకరణ వంటి సమస్యలు ఉన్నాయి మరియు ఎలక్ట్రోడ్ మరియు నాజిల్ యొక్క తక్కువ జీవితం కూడా పని సామర్థ్యం మరియు కట్టింగ్ వ్యయాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.ప్లాస్మా ఆర్క్ కట్టింగ్ సాధారణంగా స్థిరమైన కరెంట్ లేదా స్టెప్ డ్రాప్ లక్షణాలతో పవర్ సోర్స్‌ను ఉపయోగిస్తుంది కాబట్టి, నాజిల్ ఎత్తు పెరిగిన తర్వాత ప్రస్తుత మార్పు తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే ఆర్క్ పొడవు పెరుగుతుంది మరియు ఆర్క్ వోల్టేజ్ పెరుగుతుంది, తద్వారా ఆర్క్ పవర్ పెరుగుతుంది;పర్యావరణానికి బహిర్గతమయ్యే ఆర్క్ పొడవు పెరుగుతుంది మరియు ఆర్క్ కాలమ్ ద్వారా కోల్పోయిన శక్తి పెరుగుతుంది.
4. నత్రజని సాధారణంగా ఉపయోగించే పని వాయువు.అధిక విద్యుత్ సరఫరా వోల్టేజ్ పరిస్థితిలో, నైట్రోజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ ఆర్గాన్ కంటే మెరుగైన స్థిరత్వం మరియు అధిక జెట్ శక్తిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ద్రవ లోహాన్ని కత్తిరించడానికి అధిక స్నిగ్ధతతో కూడిన పదార్థం అయినప్పటికీ.స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ మరియు నికెల్-ఆధారిత మిశ్రమాలలో, చీలిక యొక్క దిగువ అంచున ఉన్న స్లాగ్ మొత్తం కూడా చిన్నది.నత్రజనిని ఒంటరిగా లేదా ఇతర వాయువులతో కలిపి ఉపయోగించవచ్చు.ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషీన్లను తరచుగా ఉపయోగిస్తారు.ఉదాహరణకు, నత్రజని లేదా గాలి తరచుగా ఆటోమేటెడ్ కట్టింగ్ కోసం పనిచేసే వాయువుగా ఉపయోగించబడుతుంది.ఈ రెండు వాయువులు కార్బన్ స్టీల్ యొక్క అధిక-వేగ కటింగ్ కోసం ప్రామాణిక వాయువులుగా మారాయి.నత్రజని కొన్నిసార్లు ఆక్సిజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ కట్టింగ్ కోసం ఆర్సింగ్ గ్యాస్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది.
5. ఆర్గాన్ వాయువు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఏ లోహంతోనూ స్పందించదు మరియు ఆర్గాన్ సంఖ్యా నియంత్రణ ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషిన్ చాలా స్థిరంగా ఉంటుంది.అంతేకాకుండా, ఉపయోగించిన నాజిల్ మరియు ఎలక్ట్రోడ్లు అధిక సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి.అయినప్పటికీ, ఆర్గాన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ తక్కువ వోల్టేజ్, తక్కువ ఎంథాల్పీ విలువ మరియు పరిమిత కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది.కట్ యొక్క మందం గాలి కట్టింగ్ కంటే 25% తక్కువగా ఉంటుంది.అదనంగా, కరిగిన లోహం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఆర్గాన్-రక్షిత వాతావరణంలో పెద్దదిగా ఉంటుంది.ఇది నత్రజని వాతావరణంలో కంటే దాదాపు 30% ఎక్కువ, కాబట్టి డ్రోసింగ్‌తో ఎక్కువ సమస్యలు ఉంటాయి.ఆర్గాన్ మరియు ఇతర వాయువుల మిశ్రమాన్ని ఉపయోగించినప్పటికీ, స్లాగ్కు అంటుకునే ధోరణి ఉంది.అందువల్ల, ప్లాస్మా కట్టింగ్ కోసం స్వచ్ఛమైన ఆర్గాన్ వాయువు అరుదుగా మాత్రమే ఉపయోగించబడింది.
CNC ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషిన్‌లో గ్యాస్ వాడకం మరియు ఎంపిక చాలా ముఖ్యమైనది.గ్యాస్ వాడకం కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు స్లాగ్‌ను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-02-2019